简婷

安科瑞电气股份有限公司 上海嘉定  201801

在 “双碳” 战略加速推进的工业变革时代，工厂作为能源消耗与碳排放的核心阵地，其低碳转型成效直接决定着国家 “碳达峰、碳中和” 目标的实现节奏。据数据统计，我国工业领域能耗占全国总能耗的 60% 以上，其中工厂生产环节的电力消耗、热力供应及工艺排放，更是工业减碳的重中之重。面对传统工厂能源结构单一、用能效率低下、碳核算缺失等痛点，安科瑞凭借二十余年能源管理技术沉淀，创新推出光储充智慧能源管理系统，将光伏发电、储能调度与电动汽车充电深度融合，构建 “自发自用、余电储能、错峰补能、绿色循环” 的工厂能源新生态，为零碳工厂建设提供全链条、智能化的解决方案。

直击工厂零碳痛点，找准转型核心堵点

传统工厂在向零碳目标迈进过程中，往往受限于多重能源管理难题，导致减碳进程缓慢、效果不佳，主要痛点集中在以下四方面：

能源结构 “高碳依赖”，转型基础薄弱

多数工厂长期依赖电网购电（其中火电占比超 70%）与燃煤 / 燃气供热，可再生能源接入比例不足 5%。这种 “高碳能源结构” 不仅使工厂面临化石能源价格波动带来的成本压力，更直接推高碳排放总量，成为零碳转型的 “首要障碍”。

用能 “峰谷失衡”，成本与负荷双重压力

工厂生产时段（如 8:00-22:00）用电需求集中，形成用电高峰，需承担高额峰谷电价差（部分地区峰谷电价差超 0.8 元 / 度）；而夜间生产停滞时，能源需求骤降，光伏等可再生能源发电无法消纳，只能低价并网或浪费，同时电网负荷波动还可能触发供电稳定性风险。

光储充系统 “各自为战”，协同效率低下

部分工厂虽零散部署了光伏、储能或充电桩，但系统间缺乏联动：光伏余电未充分存储直接并网，储能未结合电价与负荷优化充放电，充电桩依赖电网供电未利用清洁能源 —— 三者 “孤立运行”，无法形成能源互补优势。

碳核算 “数据缺失”，减排目标难落地

工厂能源消耗数据分散在电力、热力、燃气等不同系统，缺乏统一的计量与监测平台，难以精准统计各环节碳排放量；同时，缺乏碳足迹追踪与减排效果评估工具，导致减碳措施 “无数据支撑、无效果量化”，零碳目标沦为 “口号”。

安科瑞光储充智慧能源管理系统助力零碳工厂建设

EMS3.0平台基于 “云-边-端”全栈架构，通过三层协同控制实现动态优化：

系统支持海量设备接入与毫秒级响应，满足复杂能源场景需求。

源：可再生能源高效消纳
光伏/风电协同管理：
气象站数据联动AI预测算法，多云天气预测精度≥91%，河南项目实证光伏利用率提升15%。

防逆流控制：

采用AM5SE-IS装置与协调控制器（ACCU-100），避免绿电倒送电网，本地消纳率提升至90%+，满足深圳政策标准。

储：经济性与韧性双提升

动态峰谷套利：
内置全国电价模型，自动执行“谷充峰放”。江苏某服务区年省电费50万元，厦门园区利用0.98元/kWh价差降低基础电费35%。

应急保电能力：

储能系统支持满载运行≥4小时（超政策2小时要求），保障数据中心等一类负荷不间断供电。

荷：智能调节负荷峰值

需量智能管理：
实时预警变压器过载，10ms内触发储能+空调联动削峰，陕西项目避免百万级扩容投资。

虚拟电厂（VPP）接入：
聚合多园区负荷资源参与电网调峰，单次响应收益超3万元。

充：有序充电与碳电融合
光储充协同策略：
根据光伏出力与电价动态调节充电功率，厦门项目降低充电桩运营成本15%+。

碳排追踪与资产开发：
集成ISO14064标准核算?？?，自动生成碳盘查报告，定位高碳排设备。无锡科技园年碳配额收益超200万元。

硬件产品

EMS3.0的功能设计直击深圳政策六大任务要求：